Este
estudio, promovido por el Instituto nacional de ecología
y llevado acabo por El Colegio de Jalisco así como parte
de los proyectos del Programa Ambiental de México (PAM),
financiado con créditos del banco Mundial, se realizo con
el fin de tener un conocimiento más preciso de la relación
tecno-ecológica de los procesos productivos utilizados
por algunas empresas y de los efectos negativos que estas actividades
económicas originan al ambiente; con el esperan establecer
más fructífera entre las autoridades en cargadas
de cuidar al ambiente y las empresas productoras. A través
de ellos se busca conocer cuáles son las materias primas
o materiales que provocan y en que parte del proceso y específicamente
en que equipos se originan.
Las
ramas industriales seleccionadas para realizar este estudio son
las azucareras, la minero-cuprífera, la siderúrgica,
la del cuero y la de la celulosa y el papel.
En
este primer intento de diagnóstico, puede decirse que varios
de los sectores seleccionados tiene una contribución significativa
al Producto Interno Bruto (PIB) del país; y que serán
afectados positiva o negativamente por los acuerdos suscritos
en Tratado de Libre Comercio de América del Norte (TLC).
Se identificó, además que las tecnologías
utilizadas actualmente en estos sectores no se adoptaron con criterios
ambientales, sino que, en todo caso, se han incorporado de acuerdo
con las posibilidades existentes y con criterios de sobrevivencia
o rentabilidad. Por lo anterior, resulta isoslayable la necesidad
de diseñar estrategias específicas para lograr su
readecuación tecnológica con fines ecológicos.
Esos
rangos distintivos de las industrias del azúcar, del acero,
del cobre, de la curtiduría y del papel, abren la posibilidad
de que los estudios que se realicen para impulsar un cambio técnico-ambiente,
pueden incidir en otras ramas productivas.
Las
empresas comprendidas en cada una de las cinco ramas industriales
elaboran sus productos con dos o tres procesos únicamente,
lo que permitirá, en principio, generalizar los resultados
de estos diagnósticos a la mayoría de las universidades
productivas de la misma rama. En esto siempre habrá condiciones
específicas que modifiquen alguna forma los resultados
de la muestra, pero esto no invalidará la generalización
a todas las ramas de esta índole.
La
prueba del cuestionario que se llevó acabo en empresas
de la industria del papel deja entrever que sí es posible
partir de una muestra limitada, aunque requiere valorar las condiciones
específicas de cada empresa tales es como la antigüedad
de la tecnología y el equipo, condiciones de compra de
este último, calidad y origen de la materia prima, ubicación
geográfica de la planta, costo de algunos materiales empleados,
así como experiencias y mejoras introducidas en cuestiones
del ambiente. Estas variables deberán evaluarse cuando
se generalice a todo el sector, pero se infiere que éstas
no distorsionarán la información que sirva a las
autoridades para la estructuración e implementación
de programas dirigidos apoyar a las empresas en sus aciones de
mejoramiento del ambiente.
Se
identificaron problemas comunes que requieren de apoyo a lo programas,
proyectos y acciones específicas que no pueden ser instrumentados
por cada empresa en lo particular, y quizá ni por las organizaciones
empresariales sectoriales, sino que requieren la participación
de los organismos encargados del ambiente, incluyendo su posibilidad
de coordinación con otros sectores de gobierno y de la
iniciativa privada. En este capítulo se describe la parte
de la información recabada a fin de ilustrar los aspectos
más relevante, desde los puntos de vista económico
ambiental y tecnológico, de cada uno de los sectores estudiados.
La
industria del azúcar
La
producción de azúcar en México comienza prácticamente
desde la llegada de los españoles al continente americano,
instalándose dos de los primeros ingenios en los estados
de Morelos y Michoacán a finales del siglo XVI. Hasta antes
de que el país iniciara su proceso de industrialización,
en la década de 1940, los ingenios trabajan prácticamente
con energía humana, el corte de la caña de azúcar
se hacía con machetes y los trapiches eran movidos por
atracción animal, lo que significa pesadas jornadas de
trabajo de doce horas o más, para obtener aguardientes
y pilares de azúcar.
Tras
la revolución de 1910, los terrenos cañeros se convirtieron
en ejidos, en zonas de propiedad. Actualmente, la tenencia del
campo cañero está sumamente fragmentada, ya que
el 7% de los 128 mil productores de la agroindustria tiene menos
de media hectárea de terreno, 20% alcanza apenas una hectárea
y 60% tiene menos de tres hectáreas. La compactación
de tierras, la integración de asociaciones y el impulso
a las coinversiones , son algunas de las formas que se sigue para
revertir el minifundismo, factor que ha influido en la baja productividad
y desplome de la industria azucarera al perderse 10 a 15% de la
superficie por las múltiples divisiones de la misma. La
extensión de terrenos ocupados en la producción
de caña se estima que fue de 641 mil hectáreas en
la zafra 1992-1993.
Este
sector ha sido tradicionalmente uno de los mayores generadores
de empleos en el país, aunque en los últimos años
se ha observado un decremento en este sentido; se calcula que
para 1992 laboraron en el campo cañero alrededor de 136
mil productores y 85 mil cortadores de caña.
Los
ingenios azucareros, que constituyen el componente industrializado
del sector azucarero, trabajaron bajo el régimen de propiedad
privada hasta mediados de la década de 1960, cuando pasó
ha ser controlado por el Gobierno Federal 60% de la producción
de azúcar para abastecer la demanda nacional fuertemente
subsidiada. A finales de 1992, la reconversión del sector
entró en su fase final al ser reprivatizados el total de
los ingenios azucareros.
El
crecimiento del sector ha sido importante si se considera que
en 1979 representó 0.455 y en 1988, 0.90% del PIB. Sin
embargo, la producción (cercana a tres millones de toneladas
en 1992) resulta insuficiente para cubrir la demanda interna y
como el precio de venta del producto ha sido menor que el costo
de producción, las condiciones financieras del sector le
han impedido expandirse y modernizarse, encontrándose que
en el mejor de los casos la tecnología instalada tiene
por lo menos 45 años de antigüedad. Sólo 21
de los 64 ingenios que operan actualmente en el país alcanzan
niveles de productividad similares a los de los países
con aceptable desarrollado tecnológico como Argentina,
Brasil y Cuba.
Problemas
operativos y financieros de los ingenios
Bajo
volumen de caña disponible para moler, lo cual
implica una utilización menor de su capacidad instalada
de producción.
Bajo
contenido de sacarosa en la caña para lograr una
producción eficiente.
Pérdidas
extraordinarias en la extracción de sacarosa durante
el proceso de producción.
Costos
excesivos de mano de obra en producción y mantenimiento
de ingenios.
Elevados
costos financieros derivados de refinanciamiento de pérdidas
de ciclos anteriores.
El
gran deterioro de las condiciones financieras de muchos
ingenios hace inviable económicamente la expansión
necesaria.
La
producción de la industria es insuficiente para
cubrir la demanda interna, lo que implica la satisfacerla
a partir de las importaciones del azúcar.
Los
precios de venta del azúcar son insuficientes para
cubrir los costos del producto.
En
lo que se refiere a consumo de energía, y de acuerdo con
la Secretaría de Energía, Minas e Industria Paraestatal
(SEMIP), en el período 1986-1987 la industria azucarera
aumentó sus requerimientos energéticos 4.9%, con
lo cual alcanzó 10.6% del total del sector industrial.
Los principales energéticos que utilizó esta rama
fueron el bagazo de caña de azúcar y el combustóleo
(en 1986 este consumo equivalió a 13.3% del total del sector
industrial) ; la electricidad empleada por este sector fue autogenerada
en sus plantas mediante el uso de dicho combustible.
Una
de las ventajas de los desechos del sector azucarero es su naturaleza
orgánica, su biodegradabilidad y su pontencialidad de reutilización,
todo en lo cual plantea la necesidad de estudios técnicos
que proporcionen elementos de factibilidad para hacer entable
su aprovechamiento generalizado por el sector general y los ingenios
en particular.
Residuos
de la industria azucarera
Bagazo:
empleado principalmente como combustible en los generadores
de vapor (por su alto contenido calorífico), para
fabricar papel, aglomerados, madera artificial (por su
elevado contenido de fibra) y como forraje.
Cachaza:
residuo rico en materia orgánica, hierro, fósforo
y sílice y bajo en cobre, cinc, manganeso y molibdno,
por lo que es aprovechable para substituir fertilizantes
inorgánicos y mejorar los suelos cañeros.
Vinazas:
residuo de fuerte acidez, que contiene sales, rico en
materia orgánica, potasio,y pobre en nitrógeno
y fósforo, por lo que también ayuda a mejorar
los suelos cañeros.
El
empleo del combustóleo y el bagazo como combustible genera
emisiones de humo y partículas, que es preciso controlar.
También la quema de los cañaverales constituyen
una fuente de contaminación atmosférica.
Este
sector emplea grandes volúmenes de agua que son descargados,
por lo general, sin ningún tratamiento previo hacia diversos
cuerpos receptores, alterándolos sobre todo por su alto
contenido orgánico ( la que incrementa la demanda bioquímica
de oxígeno) y elevada temperatura ( como es el caso del
agua empleada en los condensadores). En particular, las vinazas
producidas en los ingenios que cuentan con destilerías
para la producción de alcohol, son consideradas como uno
de los efluentes más nocivos para los cuerpos de agua.
El
control de las emisiones contaminantes pueden lograrse a través
de distintos sistemas como son: las torres de enfriamiento; espesadores
de lodos para su disposición posterior en rellenos sanitarios
o confinamiento controlado; plantas de tratamiento de fluido de
tipo aeróbico o anaeróbico y sistemas de purificación
y recirculación del agua, entre otros.
La
industria cuprífera
En
1522 se puso en operación en México la primera mina
en Latinoamérica, situada en Taxco, Guerrero; en los siglos
XVIII y XIX se descubrieron yacimientos de importancia en los
estados de Veracruz, Chihuahua, Sonora y Baja California, que
no alcanzaron su pleno desarrollo, sino hasta el inicio del presente
siglo; se estima que las reservas de ese metal son aún
muy abundantes por lo que este sector industrial tiene un futuro
promisorio.
México
cuenta con tres fundiciones de cobre "blister" (ampollado)
en las que se obtiene una pureza de 99.5%, localizadas dos de
ellas en el estado de Sonora y la tercera en San Luis Potosí;
esta última recibe concentrados provenientes de las minas
de Zacatecas. La capacidad efectiva combinada de las tres empresas
equivale aproximadamente a 265 mil toneladas por año. El
país cuenta, además, con dos refinerías de
cobre, ubicadas en la ciudad de México y cerca de Toluca,
en el Estado de México; así como numerosas industrias
que lo transforman en diferentes productos, entre las que destacan
cinco plantas manufactureras que producen cables eléctricos
(61% del consumo total de cobre), con una capacidad instalada
de 255 mil toneladas por año. Alrededor de 30% de la producción
de cobre se emplea en la fabricación de tubos, perfiles
y láminas y 6% en la fabricación de monedas.
La
industria manufacturera de conductores eléctricos laminados,
tuberías y accesorios de cobre en México ha orientado
sus esfuerzos al desarrollo de nuevos productos con tecnologías
de vanguardia. También a logrado la autosuficiencia y generado
productos de calidad reconocida, por lo que está en posición
de exportar 30% de su producción.
Procedimientos
empleados en México para la obtención de cobre
Las
cuantiosas inversiones realizadas por lo productores de cobre
en México, su capacidad, producción e integración
logradas en los últimos años, ha incrementado la
importancia de la participación de nuestro país
en la producción mundial de este metal, ya que México
ha ocupado el noveno lugar en 1990 en producción minera,
el decimocuarto en la etapa de fundición de refinado y
decimoquinto en la producción de refinado. En 1990, la
producción nacional de cobre fue de 300 mil toneladas,
de las cuales se consumió internamente alrededor de 185
mil toneladas, lo que presentó un crecimiento de 15.8%
con respecto al año anterior. Desde 1990 se ha convertido
en el segundo mineral en importancia después del cinc,
en términos de valor de producción.
Se
considera que la demanda de las industrias maquiladoras de la
frontera norte del país, en sus niveles mínimos,
es de 50 mil toneladas por año, estimándose que
el consumo per capita en México es de 3.9 kg/habitante/año,
mientras que en Alemania consume 14.0 y Taiwan 16.0; lo cual sugiere
el consumo potencial que tiene México.
Nuestro
país cuenta, a este respecto, con una balanza comercial
positiva: en 1991 se exportaron 157 289 toneladas métricas
y se importaron 48 179.
Del
cobre electrolítico, 70% es empleada por los fabricantes
de tubos, perfiles y lámina. Estos fabricantes han logrado
la autosuficiencia y generado productos de calidad reconocida,
por lo que están en posición de exportar 30% de
su producción total.
El
sector minero ha incrementado 11.7% el personal ocupado entre
1982 y 1988, al pasar de 206 mil a 230mil trabajadores. Durante
el período 1988-1989, mantuvo su participación en
el PIB de uno por ciento y alcanzó un crecimiento de su
producción de 2.8%, a pesar de la contracción del
mercado interno y la baja en las cotizaciones internacionales.
Uno
de los principales desafíos que enfrenta este sector es
el mejorar su desempeño ambiental, en particular, en los
procesos de fundición y refinación, ya que además
de los problemas de contaminación del agua relacionados
con las descargas ácidas, de metales, de cianuro de sodio,
de materiales reactivos, de aceites lubricantes usados y, en general
de sólidos suspendidos, también se emiten al aire
partículas de polvo de la naturaleza similar a las que
se descargan al agua; mientras que los procesos combustión
contribuyen a la generación de monóxidos y dióxidos
de carbono y óxido de nitrógeno.
Es
conveniente resaltar que se han logrado considerables progresos
al iniciar la instalación de plantas ácidas para
disminuir las emisiones de azufre en las fundidoras, a la vez
que ya se realizan inversiones para modernizar los procesos con
ese objeto.
Aunado
a lo anterior, se encuentra el impacto ambiental de las operaciones
mineras (en particular las que se realizan al cielo abierto),
que implica pérdida de cubierta vegetal debido al descapote
para la extracción del mineral, con la consecuente deforestación,
así como la degradación del suelo y de la calidad
de los mantos acuíferos c causa del vertimiento de aguas
residuales en las presas de jales. Los problemas de contaminación
del agua están relacionados con las descargas ácidas,
que contienen metales, cianuro de sodio y altas concentraciones
de sólidos suspendidos, entre otros. También se
producen emisiones contaminantes de la atmósfera por la
explosión de dinamita y en las etapas de explotación
de yacimientos, trituración y molienda de material.
La
industria siderúrgica
La
industria siderúrgica mexicana se remonta a 1900, en que
se crea la primera compañía fundidora privada en
Monterrey, Nuevo León, con una capacidad de producción
de 100 mil toneladas al año. Al inicio de la década
de 1940, se crea la primera empresa estatal en el Estado de Coahuila,
con una capacidad instalada de 60 mil toneladas al año.
Al término de la Segunda Guerra Mundial, la demanda creciente
de acero impulsó el surgimiento de diversas empresas acereras
en México y en 1970, con la creación de la Siderúrgica
de Las Truchas en Michoacán, se consolida la industria
siderúrgica nacional. En la década de 1980, la creación
de organismos auxiliares con funciones de coordinación,
asesoría e investigación dio impulso a este sector,
con la participación de la Cámara Nacional de la
Industria y el Acero.
En
1991, la privatización de la industria siderúrgica
paraestatal constituyó uno de los sucesos más relevantes.
Durante el mismo año y en los siguientes, han ocurrido
diversos sucesos que afectan a este sector, como el cierre temporal
de algunas empresas para readecuarse y cumplir con la normatividad
ambiental y la suspención definitiva de otras.
Las
reservas totales de minerales de hierro se estiman en 650 millones
de toneladas, suficiente para garantizar la producción
al ritmo actual durante 40 años. Los depósito más
importante se localizan en los estados de Colima y Coahuila, con
reservas estimadas de 180 y 125 millones de toneladas respectivamente,
a lo que se suman los depósitos de las minas de Jalisco,
Chihuahua y Michoacán. Aunado al empleo del mineral de
hierro, también se consume chatarra que contiene ese metal,
lo cual equivalió a 3.5 millones de toneladas en 1990,
provistas principalmente por el mercado doméstico, aunque
su importación ha aumentado de manera importante en los
últimos años.
La
producción para el consumo interno ha crecido, ya que en
1950 se cubrió 49.5% y en 1980, 96.5% de la demanda nacional,
lo cual representó una producción de 7.5 millones
de toneladas. De la misma manera creció su contribución
al PIB, la cual alcanzó 4.2 en 1989, con una producción
de 7.92 millones de toneladas de acero crudo. Debido al amplio
margen de utilización del acero en las ramas más
dinámicas de nuestra economía, la importancia de
esta industria es manifiesta. México es el segundo productor
de hierro y acero en latinoamérica, después de Brasil,
y aproximadamente el vigésimo productor mundial.
Destino
de los productos de acero
Industrias
manufactureras 36.2%
Construcción
34.3%
Industria
petrolera 8.7%
Transporte
y comunicaciones 6.9%
Intermediarios
12.4%
Agricultura
1.0%
Industria
minera 0.5%
Por
las escalas óptimas de producción tan elevadas que
requiere, la industria acerera movilizan un gran un volumen de
recursos monetarios, físicos y humanos para cumplir con
las funciones de transformación y manufactura. Para ello,
intervienen cuantiosas inversiones en la construcción de
plantas y equipos, explotación de yacimientos, creación
de infraestructura y servicios. Moviliza, también, considerables
volúmenes de materia prima para su transformación
(mineral de hierro, carbón y chatarra, entre otros) y un
elevado número de mano de obra especializada (obreros,
técnicos, ingenieros). La ruta de producción más
barata, vía alto horno, requiere de cuatro millones de
toneladas anuales de acero como mínimo; las nuevas tecnologías
prometen reducir las escalas necesarias y la inversión
específica, pero sus costos aún son elevados y distan
de ser confiables.
Se
trata pues de una industria de grandes economías de escala,
por lo que la relación capital-producto exige la mayor
eficiencia en cuanto a la utilización de la capacidad instalada.
Por el largo período de maduración de las inversiones
y el ritmo de desfasamiento técnico, se abren espacios
de riesgo muy amplios que dificultan la reconversión tecnológica
en el mediano plazo, objetivos indispensables para disminuir sus
impactos ambientales y mejorar su productividad.
Se
estima que el número de empleos directos de la planta siderúrgica
nacional en 1990 fue 72 500 y el de empleos indirectos 411 mil.
La
situación del mercado internacional atraviesa por un período
crítico por el bajo crecimiento del PIB de los países
integrantes de la Organización de Cooperación y
Desarrollo Económico (OCDE) ; la reorientación del
mercado del acero, en la cual ciertos países han incrementado
la producción mediante un alto desarrollo tecnológico,
como Corea de Sur; la sustitución gradual del acero por
otros materiales como el aluminio y el plástico y la existencia
del fenómeno de "dumping", intrínseco
a este tipo de industria.
En
la estructura actual de la industria siderúrgica nacional,
las empresas integradas tienen capacidad para producir arrabio
y fierro esponja, a través del proceso de alto horno al
carbón mineral.
La
producción de acero implica la posibilidad de transformar
el acero en productos finales (alambre, cable, telas y enrejados
de alambre, muelles y hojas para muelles, conexiones y accesorios
para tubería, clavos y grapas, tornillos, pernos y remaches,
cadenas, recipientes, cilindros y tanques, envases de hojalata,
tapones y corcholatas, rieles y accesorios para vías, piezas
forjadas baleros, varilla corrugada y barras forjadas) o semielaboradas
(laminados finales no planos, lámina cromada, planos inoxidable,
laminados planos y tubos con y sin costura y fundidos.
Clasificación
de producción de hierro y acero
Hierro
Por
producto: hierro esponja y arrabio
Por
tipos: arrabio para fundición, hierro esponja para
acería y arrabio para acería
Por
procedimientos: alto horno a carbón mineral, alto
horno al carbón vegetal, horno eléctrico
de reducción directa.
Acero
Por
tipos: acero aleado y acero común
Por
procedimientos: convertidor al oxígeno, convertidor
"Bessemer", Convertidor "Thomas",
horno eléctrico y horno Siemens-martín.
Por
métodos de vaciado: lingotes, productos de colada
continúan y productos para moldeo.
A
mediados de los años ochenta, 66% del acero se produjo
en las empresas integradas a base del proceso de alto horno que
utiliza carbón como reductor y 34% restante a base de reducción
directa de minerales con gas natural.
A
fines de esa década se esperaba modernizar la tecnología
en la producción de acero, mediante la mayor utilización
del horno eléctrico, posteriormente el convertidor al oxígeno
y finalmente al Siemens-Martín, pero la aceración
de hogar abierto con los hornos Siemens-Martín se han revelado
como los mayores generadores de polvos contaminantes, ya que sus
emisiones representan aproximadamente 0% del total. Por tal razón
fueron cancelados en 1991.
Existen
en México empresas integradoras en forma vertical, esto
es disponen de instalaciones tanto para la reducción de
mineral de hierro, como para la acería y laminación.
Además se cuenta con 19 empresas semi-integradas que producen
acero a partir de chatarra y cuentan con instalaciones para parte
del proceso de producción, y con 33 empresas no integradas
o relaminadoras, que fabrican laminados a partir de lingotes parcialmente
laminado o que utilizan para este proceso formas escogidas de
chatarra de acero.
Aunado
a las empresas descritas, existen 69 empresas fabricantes de tubos,
tornillos, clavos y láminas recubiertas y tres plantas
productoras de ferroaleaciones, que producen materiales básicos
para la composición de las distintas clases de acero.
Tipos
de empresas siderúrgicas
Empresas
integradas en forma vertical.- Son las empresas más
grandes. Disponen de instalaciones tanto para la reducción
de mineral de hierro como para la acería y laminación.
Son empresas que realizan el proceso completo de fabricación
de acero, desde la reducción de mineral hasta el
producto final. Existen actualmente cinco plantas de este
tipo en el país.
Empresas
semi-integradas.- Son aquellas que producen acero a partir
de chatarra. Cuentan con instalaciones para dos de las etapas
del proceso de producción: reducción y acería
y laminación; existen 19 empresas de este tipo en
México.
Empresas
no integradas o relaminadoras .- Son fábricas de
laminados a partir de lingotes parcialmente laminados y
adquiridos en las empresas integradas, o que utilizan para
este proceso formas escogidas de chatarra de acero como
rieles, fechas y ejes de desechos. Son 33 relaminadoras
las que se encuentran trabajando en el país .
En
conjunto, se calcula que existen cerca de 300 empresas dedicadas
a la fundición de chatarra para obtener hierros que son
reutilizados industrialmente, todas las cuales trabajan con hornos
viejos y tecnologías tradicional.
Por
la serie de características técnicas y económicas,
así como por el tipo de gestión administrativa que
requiere este sector, no siempre es posible mantener actualizada
la tecnología siderúrgica y menos en países
que no están en los primeros lugares de producción
de acero en el mundo, lo que determina u rezago y desfasamiento
de la tecnología y el equipo en muchas de las plantas integradas
y semi-integradas.
La
demanda energética es uno de los aspectos más críticos
y está basada en el empleo de carbón, gas natural,
petróleo y energía hidroeléctrica; a ello
se suma problemas de combustión ineficiente, por esto el
sector siderúrgico nacional se ha esforzado por modernizar
sus plantas industriales para elevar su eficiencia energética
y su productividad. Destacan en particular la inyección
de gases inertes para la base de los convertidores, la modernización
de los procesos de laminación en caliente, la eliminación
de unidades obsoletas, la racionalización de instalaciones
y rehabilitación y eliminación de restricciones
operativas. Un problema a destacar lo constituye la compra de
maquinaria y equipo de distintas marcas, lo cual dificulta su
mantenimiento.
Las
operaciones primarias son las que generan prácticamente
la totalidad del polvo contaminante, sobresalen las plantas de
sinterización y peletizadoras, así como los talleres
de aceración de hogar abierto. Por lo anterior, y entre
otros, se han instalado convertidores catalíticos filtros
de bolsas, guarda polvos y precipitadores electrostáticos;
se realizan estudios para mejorar el proceso "sinter"
y reducir las emisiones de polvo, en tanto que en las plantas
peletizadoras se sustituyeron los depuradores originales por unidades
de diseño y tamaños adecuados, se mejoró
el mantenimiento así como las prácticas operativas
durante el proceso.
Con
objeto de reducir las descargas de las laminadoras en frío
que dañan los cuerpos de agua, se han iniciado esfuerzos
para regenerar el ácido usado en los decapados y para la
separación de aceites mediante trampas y fosas. Aunado
a lo anterior se ha desarrollado la ingeniería requerida
para el tratamiento de aguas amoniacales, para reutilizar el agua
en torres de apagado, así como para captar, tratar y disponer
los lodos generados en las plantas de tratamiento de aguas residuales.
La
industria del cuero
Antiguamente
las tenerías se ubicaban en lugares en los que el agua
era abundante, como en las riberas de los ríos y se encontraban
distribuidas en todo el territorio nacional. La modernización
del sector condujo a la desaparición de las tenerías
artesanales y dio lugar al crecimiento de las empresas y a la
formación de núcleos de industrias curtidoras y
a su concentración en unos cuantos polos: 72% (565empresas)
se encuentran en León, Guanajuato; 11% (84 empresas) en
Guadalajara, jalisco; 11% (84 empresas) en la ciudad de México;
y 6% (49 empresas) en el resto del país. Cabe señalar
que el sector del cuero y el calzado ha sido uno de los más
afectados por la liberación de importación y su
dificultad de competir con los precios de los productos importados.
Aproximadamente
65% de los cueros son curtidos en León, Guanajuato y 420
pequeños tenerías curten entre 10y 17% de la producción
nacional (83% de las empresas son pequeñas y cuentan con
menos de 10 máquinas). Entre ellas se distinguen las que
curten con cromo y producen 90% de los cueros curtidos del país,
empleados en la parte superior del calzado, tapicería,
vestimenta marroquinería; y las que utilizan taninos vegetales,
que producen cueros para suelas y vaquetas para marroquinería
y muebles rústicos.
Entre
los aspectos más relevantes de la industria del cuero en
el renglón ambiental, se cuenta el alto consumo de agua
y su contaminación y la generación de lodos provenientes
del tratamiento de aguas residuales.
El
consumo de agua en los procesos húmedos de la tenería
oscila entre 30 y 60 1/kg de piel verde salada; sin embargo, el
consumo ha disminuido a 25 1/kg mediante la optimización
de los procesos. Para ilustrar la magnitud del problema, puede
citarse el caso de la ciudad de León, donde las tenerías
consumen 2.1% del agua potable facturada y 13% del total, considerando
la extracción directa de pozos y agua provista de pipas.
Las
aguas residuales son descargadas directamente al drenaje municipal
al no existir drenajes separados por los afluentes industriales.
Las tenerías que emplean cromo descargan sales, cromo,
sulfuro, materia orgánica, grasas y taninos vegetales y
sintéticos, entre otros. A la vez producen desechos sólidos
que se componen por "descarne" que en algunos casos
contiene sulfuro "raspa" que normalmente contiene cromo,
polvo de piel cromada y recorte. Las tenerías de curtido
vegetal generan los mismos contaminantes con excepción
del cromo.
La
situación anterior ha llevado a la búsqueda de procesos
alternativos que reduzcan el consumo de agua y las cargas contaminantes
al ambiente, entre los que se encuentran el empleo de complejas
máquinas automatizadas de circuito cerrado que reducen
a alores mínimos la contaminación efluentes.
Uno
de los principales problemas lo constituye el manejo y eliminación
de los lodos provenientes del tratamiento de aguas residuales
que pueden contener altas concentraciones de cromo, por lo cual
se recomienda, ya sea su reuso o la reducción de su volumen
por incineración, su solidificación y su confinamiento.
Las
mediadas empleadas para reducir los flujos de aguas residuales
consisten en medidas de ahorro de agua, tales como empleo de baños
en lugar de enjuagues continuos, control del tiempo para limitar
los flujos individuales y empleo de aguas de lavado para preparar
soluciones empleadas en el proceso, así como la concientización
y capacitación de los trabajadores.
Es
importante hacer notar que la Organización de las Naciones
Unidad para el Desarrollo industrial (ONUDI) ha elaborado estudios
e información para apoyar a las pequeñas y medianas
empresas curtidoras de países en desarrollo, con el objeto
de mejorar sus procesos de producción desde las perspectivas
ambientales. Así mismo, es pertinente resaltar que existen
países que limitan las exportaciones de pieles aquellas
que hayan sido curtidas sin emplear cromo, como una medida para
desincentivar el empleo de ese metal y la contaminación
ambiental resultante.
La
industria de la celulosa y el papel
Durante
trescientos años, la manufactura del papel y su comercio
en México estuvieron supeditados a las rígidas limitaciones
impuestas por España, a pesar de lo cual se crea en México
en 1580 el primer batán en América en el que se
hizo papel. La fabricación de papel no adquiere realmente
importancia en nuestro país sino ha mediados del siglo
XIX, empleándose en ese entonces como materia prima el
trapo de lino, de cáñamo y de algodón, cuya
disponibilidad era limitada, por lo que las pequeñas empresas
papeleras se instalaron cerca de los establecimientos textiles
que los desechaban. En 1890, se inicio en México la era
de la madera como materia prima celulósica, al construir
la fábrica de Amecameca en el Estado de México.
Actualmente
se encuentran registradas 67 empresas en la Cámara Nacional
de la Industria de la Celulosa y el Papel, dichas empresas se
ubican en 16 entidades, si bien 46% de ellas se concentran en
sólo dos entidades: El Distrito Federal y el Estado de
México.
Este
sector industrial emplea en forma directa a 32 mil personas entre
directivos, empleados y obreros. La producción de celulosa,
así como la de papel, alcanzan en México volúmenes
por debajo de la capacidad instalada, ya que en el primer caso
dicha capacidad es de más de un millón de toneladas
al año y la producción en 1992 fue de 520 mil toneladas
; en tanto en que el segundo, la capacidad instalada es de cerca
de cuatro millones de toneladas anuales y en el mismo año
sólo se produjeron alrededor de tres millones de toneladas.
Cabe señalar que en 1992 la producción total de
papel registró una caída de 2.4% pues la producción
nacional se vio desplazada por las crecientes importaciones de
papel. La contribución de este sector al PIB fue de 0.7%
en ese año.
Para
acceder a mayores niveles de competitividad, la industria papelera
incrementó el uso de fibra secundaria en la fabricación
de papel, con lo cual también coadyuvó a la protección
de los recursos naturales, aunque afectó la producción
de celulosa, la cual disminuyó en 1991, 20.6% con respecto
al año anterior. El índice de recolección
de fibra secundaria se estima en 43% y el consumo total incluyó
27.1% de fibras vírgenes y 72.9% de fibras secundarias.
En
el marco del TLC, se abren oportunidades para este sector, la
Comisión de Planeación de la Cámara nacional
de las Industrias de la Celulosa y papel estima que para 1997
el consumo de papel crecerá en el país en 650 mil
toneladas respecto a 1992 y se verá acompañado de
un incremento en la capacidad de 360 mil toneladas durante los
próximos cinco años.
Lo
anterior implicará un aumento en el consumo de materia
prima fibrosas aproximado d 807 mil toneladas con respecto a 1992.
La gran proporción de fibra secundaria que se incorpora
a la producción de papel y la baja capacidad de recolección
de la misma, hacen pensar que se elevará la importación
de papel de desperdicio para satisfacer la demanda. Es importante
mencionar que existe una gran demanda de ese tipo de papel en
los mercados internacionales, por lo que el precio del papel de
mejor calidad es alto y además de que el acceso a él
es difícil para nuestra industria. De ahí que se
presenten dos opciones para industria nacional: pagar ese precio
elevado por el papel de desperdicio de alta calidad o invertir
en tecnología e infraestructura para aprovechar el desperdicio
y precio, sin por ello disminuir la competitividad del papel generado
en el país.
Obtención
de fibras para fabricación de Papel en México
Producción
de pasta mecánica a partir de madera blanda (coníferas)
Producción
de celulosa química a partir de madera blanda
Producción
de celulosa química a partir de bagazo de caña
Obtención
de fibra secundaria de color natural a partir de cartón
corrugado y sacos
Obtención
de fibra secundaria a partir de procesos de destinado.
La
industria celulósica-papelera cuya materia prima son los
recursos forestales se ha visto en la necesidad, a nivel mundial,
de disponer de estos recursos a precios competitivos y de calidad
uniforme.
En
México no existen plantaciones forestales con fines industriales
porque no ha existido una claridad política forestal que,
en términos de esta industria, hubiera permitido disponer
de esta materia prima dentro de un radio geográfico determinado,
lo que reduciría costos de infraestructura y mantenimiento
de caminos. De ahí que la industria se haya visto obligada
a conseguir su materia prima en zonas lejanas y con frecuencia
de muy difícil acceso, lo que incrementa los costos y reduce
su competitividad Al no disponer de esas plantaciones forestales
técnicas, no se emplea medra de edad uniforme, lo que redunda
en la falta de homogeneidad en la calidad de papel. El cortar
indiscriminadamente árboles jóvenes y maduros ocasiona,
además, un daño considerable a las zonas forestales.
La industria misma no ha establecido ni instrumentado una política
comprensiva de reforestación en las áreas de las
que ha extraído su materia prima.
La
demanda de agua de este sector es sumamente elevada por sus múltiples
usos, a lo que se suma el hecho de que los cuerpos de agua son
empleados para verter en ellos las descargas con un alto contenido
de materia orgánica que leva la demanda bioquímica
de oxígeno así como las sustancias químicas
empleadas en los diversos procesos.
La
producción de celulosa química a partir de madera
blanda se realiza a través de un proceso de cocción
de la madera con agentes químicos, con un rendimiento de
50% el resto del material que compone la madera se envía
como combustible a las calderas, e incluso se vierte al drenaje.
La
utilización de bagazo de caña para obtención
de fibras, conduce a la eliminación de la parte no fibrosa
de la caña (médula) ya sea quemándola (con
la consecuente emisión de humos y partículas), empleándolas
como complemento en alimento de ganado o vertiéndola en
cuerpos de agua o desagües.
El
empleo de cartón corrugado y sacos para la obtención
de fibra secundaria, da lugar a pérdidas del material del
orden de 20%, el cual va a parar a los efluentes, lo que produce
una alta demanda de oxígeno. Cuando se emplea papel de
desperdicio entintado se requiere del empleo de sustancias químicas
para eliminar la tinta, lo que a su vez puede generar desechos
contaminados con ellas.
Entre
los problemas más graves del sector está la eliminación
de los lodos y la espuma de generadores por las plantas de tratamiento,
los cuales requieren reducir su volumen retirándoles el
agua, incinerarlos y enviarlos a un confinamiento, ya que sólo
una parte de los lodos pueden ser reciclados.
El
abatimiento en las fuentes (tratamiento interno) por reducción
del empleo de agua, y mejor control de los procesos incluyendo
la retroalimentación rápida de información
a los procesos de producción respecto al control de
aguas residuales.
Modificación
de procesos, como el empleo de sistemas cerrados de circulación
para diversos procesos , el limpiado a contracorrientes en
el proceso de blanqueado y el reuso de agua blanca en proceso
de producción de papel.
Los
enfoques empleados para reducir las emisiones de óxido
de azufre incluyen: empleo de combustible de bajo contenido de
azufre y la instalación de unidades de desulfurización
de los flujos de gas (a bases de soluciones de sosa cáustica
o hidróxido de magnesio, lo que requiere controlar los
problemas de neblina que generan) . El control de las emisiones
de óxido de nitrógeno se logra con el empleo de
tecnologías de combustión de bajo nivel de emisiones
y con la incorporación de unidades de desnitrificación
de los flujos de gas que permiten cumplir con las normas más
exigentes, mientras que los precipitados electrostáticos
se emplean para abatir los polvos de sulfato de sodio y de cal.
En
cuanto al manejo de los desechos sólidos, los elementos
principales de su administración consisten en: reducción
de su volumen por deshidratación, disminución de
la generación a través de la incineración
de materiales inflamables, o reciclados.
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